项目简介

       数字化工厂（DF）是指以产品全生命周期的相关数据为基础，在计算机虚拟环境中，对整个生产过程进行仿真、评估和优化，并进一步扩展到整个产品生命周期的新型生产组织方式。现代数字制造技术与计算机仿真技术相结合的产物，它的出现给基础制造业注入了新的活力，主要作为沟通产品设计和产品制造之间的桥梁。各大城市都有智能工厂的规划，本项目针对传统工厂数字化转型，提供智能工厂建设的解决方案。

技术优势

       1、将现有设施生产力提高15%-20%；

       2、将规划新生产设施的投资减少20%  

       3、减少库存和生产时间达20-60%  

       4、优化系统大小，包括缓冲大小

       5、更早验证设想，减少投资风险

       6、更大程度地利用生产资源

       7、改善生产线设计和进度表

应用场景

   （1）虚拟设计:在项目实施之前依据设计、装备、工艺等数据模型，对产品未来的制造、乃至全生命周期的过程进行虚拟仿真，达成对未来生产过程的预测、评价、工艺、时序、交期、成本、能耗及人工等进行精准的分析与改进，并完成产线布局及信息化模拟，在项目实施之前即对方案做出最优化的决策。

   （2）辅助决策优化:项目投产之后将实际生产过程的大数据导入虚拟仿真系统，通过优化的控制方案及经验累积,不断地加快研发进度、提升产品质量及生产效率、降低生产成本及能耗、增强企业管理决策与生产控制水平。

   （3）系统展示:实际制造过程中虚拟仿真系统通过与实际工厂生产过程数据的交互，可展示产品制造流程的全方位、多角度、无限接近真实工况的各项信息,以展现生产过程的透明度、提升对企业先进制造能力的可信度。

应用案例

       大型滚珠轴承的生产线。通过二次开发实现设备利用率的实时交互显示，通过调整物流路径、生产节拍，设置缓冲区，制订了3种优化方案，优化后生产能力从每月度50件，提升到每月226件，产能提升3倍，创造价值千万余元。

       非晶立体卷生产线。实现了全流程的生产可视化，并在建厂前进行产能预测及节拍仿真优化，降低了产线试错成本。根据生产实时推送各工序加工、物流指令与现场采集装置数据交互获取必要的实时信息，并将仿真信息推送至各智能终端。达成了少人干预生产，设备预测性维护的目标。